一、 意外的邀請
1984年7月15日，周日，入伏第一天。陳鋼在信息中心調試新升級的預警系統，DJS-130的散熱風扇發出持續的嗡鳴，機房溫度計指向33℃。電話鈴響起時，他正在分析一組異常數據——7月份前半個月，全廠報警次數比6月同期增加了18%，其中63%集中在凌晨2-4點這個時間段。
“小陳，馬上到廠部會議室，有重要客人。”李副廠長的聲音在電話裏顯得有些急促。
陳鋼匆匆趕到時，會議室的老式吊扇正慢悠悠地轉着。除了廠領導，還有三位陌生面孔。省冶金廳技術處的張處長開門見山：“陳工，這位是臨江縣鋼鐵廠的劉廠長。他們廠遇到技術難題，連鑄機月漏鋼率達到12%，遠高於行業5%的平均水平。省廳推薦你們去技術幫扶。”
劉廠長遞過來的工作記錄本上，記錄着觸目驚心的數據：
7月2日，二流漏鋼，鋼水溫度1560℃時發生，損失鋼水8.2噸
7月8日，一流漏鋼，中包剩餘鋼水12.5噸時發生
7月14日，二流再次漏鋼，拉速1.3米/分鍾時坯殼撕裂
“我們請了市裏的專家，檢測了設備參數。”劉廠長拿出一份檢測報告，“結晶器錐度0.8%/米，設計要求是1.2%/米；足輥間隙最大偏差2.1毫米，超差1.6毫米；二冷區一、二段水量偏差達40%......”
陳鋼快速瀏覽着報告，眉頭越皺越緊：“劉廠長，你們中包烘烤溫度實際多少？保護渣消耗量多少？液面控制波動範圍多大？”
劉廠長面露難色：“中包烘烤器燒嘴堵塞，熱電偶也壞了，估計實際溫度不到600℃。保護渣...我們用的就是普通石灰石粉，沒專門配保護渣。液面控制全靠老師傅眼睛看，波動大概±20毫米吧。”
會議室陷入短暫沉默。這些數據意味着，臨江鋼廠的技術水平還停留在紅星廠三年前的狀態——不，甚至更糟。紅星廠在最困難的時候，中包烘烤溫度也能保證700℃以上，液面波動控制在±10毫米以內。
“陳工，你們看......”張處長打破沉默，“臨江鋼廠今年計劃產量8萬噸，現在因爲漏鋼問題，上半年只完成3.2萬噸。再這樣下去，全年計劃要泡湯，500多工人要發不出工資了。”
陳鋼與李副廠長交換了一個眼神。“這樣吧，”李副廠長開口，“讓小陳帶技術團隊去現場診斷。不過劉廠長，有些話要說在前頭——技術改造要投入，你們廠能承擔多少？”
劉廠長從隨身帶的黃布包裏掏出一個筆記本，翻到某一頁：“廠裏能擠出3萬元改造資金，這是全部家底了。另外，我們準備了20噸廢鋼作爲備件，可以隨時調用。”
陳鋼在心裏快速計算：3萬元，只夠更換關鍵部件，不可能做設備大修。必須用最經濟的方案解決問題。
“我們需要一周時間現場診斷，然後出改造方案。”陳鋼說，“但有個條件——改造期間，全廠必須按我們的技術要求操作，不能打折扣。”
“一定！一定！”劉廠長連連點頭。
二、 現場診斷
7月20日清晨5點，天剛蒙蒙亮。一輛載重4噸的解放牌卡車駛出紅星廠，車上除了陳鋼帶領的四人技術團隊，還裝着價值8000元的關鍵備件：6套新式結晶器銅板、12個二冷噴嘴、3支WRKK-133型快速測溫槍、2台DBP-0.6壓力變送器，以及整整兩箱技術資料。
臨江縣距市區213公裏，卡車在坑窪不平的省道上顛簸了7個小時。下午1點到達時，陳鋼讓團隊先不進廠，而是繞着廠區走了一圈。
“看煙囪，”他指着正在冒黃煙的轉爐煙囪，“煙氣發黃，說明除塵系統失效，氧化鐵粉塵直排。這對連鑄機是致命的一一粉塵進入二冷區，堵塞噴嘴，導致冷卻不均。”
進入連鑄車間，問題更加直觀。陳梅一眼就看出問題：“拉矯機液壓站漏油，地面油污厚度超過5毫米。液壓壓力不穩，必然導致拉速波動。”
王建軍檢查電氣櫃時倒吸一口涼氣：“控制櫃裏繼電器觸點燒蝕嚴重，接觸電阻從標準的0.1歐姆升高到3歐姆以上。溫度控制完全失靈。”
小趙的發現最致命。她用紅外測溫儀測量中包表面溫度，讀數在480-520℃之間波動，遠低於鋼水澆注要求的800℃最低標準。“鋼水注入這樣的中包，溫降速度會達到每分鍾8-10℃，正常應該是3-5℃。溫降太快，鋼水粘度增加，流動性變差，是漏鋼的主要原因。”
當天晚上，陳鋼在昏暗的招待所裏整理出完整的問題清單：
設備方面：
1. 結晶器銅板磨損嚴重，實測錐度0.6-0.9%/米，不均勻
2. 足輥磨損，最大間隙3.2毫米，超差2.2毫米
3. 二冷噴嘴堵塞率38%，水量分布嚴重不均
4. 拉矯機液壓壓力波動±1.5MPa，設計要求±0.5MPa
5. 中包烘烤溫度480-520℃，不達標
工藝方面：
1. 無保護澆注，鋼水二次氧化嚴重
2. 液面波動±15-25毫米，控制粗放
3. 二冷配水隨意，水量偏差±40%
4. 拉速波動±0.3米/分鍾，頻繁調整
5. 保護渣消耗量不足，僅0.3kg/噸鋼，應爲0.8-1.2kg/噸鋼
管理方面：
1. 無操作規程，憑經驗操作
2. 無過程記錄，出了問題無從分析
3. 無質量追溯，混鋼現象嚴重
4. 無設備點檢，帶病運行
“問題確實嚴重，但並非不可解決。”7月21日早上的技術分析會上，陳鋼給出判斷，“80%的問題可以通過管理改進解決，只需要20%的設備投入。我們要用3萬元解決30萬元的問題。”
他提出了詳細的技術方案：
第一階段（3天）：恢復基本功能
1. 更換6塊最嚴重的結晶器銅板，費用6000元
2. 清理全部二冷噴嘴，更換8個完全堵塞的，費用1200元
3. 檢修中包烘烤器燒嘴，更換熱電偶，費用800元
4. 制作簡易保護澆注裝置，費用500元
第二階段（4天）：建立操作規程
1. 制定《連鑄機操作規程》，明確57個控制點
2. 建立數據記錄制度，記錄17個關鍵參數
3. 培訓3名主操，6名副操
第三階段（3天）：優化提升
1. 優化二冷配水模型
2. 建立拉速-液面協調控制
3. 制定事故應急預案
“總預算控制在2.5萬元內，留5000元應急。”陳鋼說，“我們的目標，是把漏鋼率從12%降到5%以內，連澆爐數從平均3爐提高到6爐以上。”
劉廠長激動地握住陳鋼的手：“陳工，要是真能做到，你就是我們全廠500多工人的大恩人！”
三、 關鍵技術改造
7月22日，改造工作正式開始。陳鋼采取了“先易後難、先急後緩”的策略，首先解決最致命的中包溫度問題。
王建軍帶領電工班檢修烘烤器，發現燒嘴結焦嚴重，通徑從設計的20毫米縮小到不足8毫米。“煤氣壓力0.08MPa，流量只有正常值的40%。”他測量後判斷，“必須徹底清理。”
清理工作持續了6個小時。當重新點火時，煤氣流量恢復到設計值，火焰溫度明顯提高。小趙用紅外測溫儀監測中包溫度：1小時後達到650℃，2小時後750℃，3小時後穩定在820℃——達到了澆注要求。
“溫度上來了，但還要保溫。”陳鋼指導工人用石棉板制作了簡易保溫蓋，“中包加蓋後，鋼水溫降可以從每分鍾8℃降到4℃。”
結晶器改造是重中之重。陳梅測量了全部銅板的磨損情況，挑選磨損最嚴重的6塊更換。新銅板安裝後，她用錐度儀仔細測量，確保錐度在1.0-1.2%/米範圍內，誤差不超過0.05%/米。
“錐度不均勻，坯殼生長就不均勻。”陳梅向臨鋼工人解釋，“錐度太大，坯殼與銅板間隙小，摩擦力大，容易拉裂；錐度太小，間隙大，傳熱差，坯殼薄，容易鼓肚漏鋼。”
足輥調整更是精細活。陳鋼要求所有足輥間隙控制在1.0±0.2毫米範圍內。維修工老馬一開始不理解：“差個一兩毫米有啥關系？”
陳鋼拿來一張紙做演示：“鑄坯是軟的，就像這張紙。如果支撐不均勻，有的地方緊有的地方鬆，紙就會皺。鑄坯也一樣，支撐不均就會變形，產生應力集中，最終導致裂紋、漏鋼。”
老馬服氣了，帶着徒弟一個一個調整。用了整整一天，把48個足輥全部調校到位。
最立竿見影的是保護澆注改造。陳鋼設計了一個簡易的長水口裝置——用廢舊鋼管加工，內襯耐火材料，成本不到200元。但就是這個土辦法，讓鋼水的二次氧化率從3.2%降到0.8%。
“看到鋼水表面這層亮膜了嗎？”陳鋼指着長水口下的鋼液面，“這是保護渣形成的液渣層，隔絕空氣，防止二次氧化。氧化少了，夾雜物就少，鋼水流動性就好，就不容易漏鋼。”
7月25日，所有改造完成，準備試澆。陳鋼制定了嚴格的試澆方案：
1. 中包溫度必須達到800℃以上
2. 保護渣提前預熱到200℃
3. 開澆拉速0.6米/分鍾，穩定後逐步提高到1.2米/分鍾
4. 液面控制在80±5毫米
5. 二冷水量按新配水模型控制
下午2點，第一包鋼水吊上回轉台。所有人心都提到了嗓子眼。陳梅親自操作塞棒，控制開澆。鋼水順利注入結晶器，液面平穩上升。當液面達到80毫米時，她平穩啓動拉矯機。
鑄坯順利拉出。1米、2米、5米、10米......當鑄坯達到定尺長度，火焰切割機順利切割時，現場爆發出歡呼聲。
“成功了！連續澆注超過2小時了！”劉廠長激動得聲音發顫。
但陳鋼盯着鑄坯表面，眉頭微皺：“表面有橫裂紋，振動痕跡太深。振動參數需要調整。”
四、 精細調整
首澆成功後，陳鋼沒有慶祝，而是立即投入問題分析。他測量了鑄坯表面的振痕深度，達到0.8毫米，而標準應該小於0.3毫米。
“振動頻率太低，只有80次/分鍾，應該提高到120次/分鍾。”陳鋼分析，“振幅也太大，6毫米應該降到4毫米。振痕深，是表面裂紋的源頭。”
調整振動參數後，第二爐澆注時振痕深度降到0.4毫米，第三爐降到0.3毫米，達到了可接受範圍。
但另一個問題出現了：鑄坯表面有縱裂紋。陳梅仔細觀察裂紋形態：“裂紋細長，沿拉坯方向，這是冷卻不均導致的。二冷水量分布有問題。”
小趙測量了二冷區各段的實際水量，發現嚴重不均：一段水量120升/分鍾，二段只有70升/分鍾，三段又升到110升/分鍾。而設計要求是均勻的100升/分鍾。
“噴嘴堵塞是一方面，水壓不穩是另一方面。”王建軍檢查供水系統，“水泵出口壓力波動達到0.2MPa，導致水量波動±20%。”
解決方法是在主管上加裝穩壓罐，並在各支管上加調節閥。改造後，水壓波動控制在±0.05MPa以內，水量偏差控制在±8%以內。
縱裂紋問題解決了，但又發現了鼓肚現象。鑄坯在矯直點有明顯凸起，最大鼓肚量達到8毫米，而標準是小於3毫米。
“這是凝固終點控制問題。”陳鋼判斷，“鑄坯心部未完全凝固就進入矯直段，在矯直力作用下產生鼓肚。要調整二冷強度，讓凝固終點前移。”
他重新計算了二冷配水模型，將冷卻強度提高15%，特別是最後幾個扇形段。調整後鼓肚量降到2.5毫米，符合要求。
在解決這些技術問題的同時，陳鋼同步推進管理制度建設。他設計了簡單實用的記錄表格，要求每爐鋼記錄17個參數：
1. 鋼水成分：C、Si、Mn、P、S
2. 溫度：鋼水溫度、中包溫度、鑄坯表面溫度
3. 工藝參數：拉速、液面高度、二冷水量、振動參數
4. 質量參數：鑄坯表面質量、尺寸偏差
5. 設備參數：液壓壓力、水溫、水壓
開始工人們不習慣，覺得麻煩。陳鋼就讓陳梅示範如何通過數據分析解決問題。7月28日那爐漏鋼，記錄顯示：開澆時中包溫度680℃，偏低；拉速1.4米/分鍾，偏快；二冷一段水量只有80升/分鍾，嚴重不足。這些數據清楚地指明了問題所在。
“數據不說謊。”老工人馬師傅服氣了，“以前就知道漏鋼了，不知道爲什麼漏。現在一看記錄，明明白白。”
操作規程的建立更是細致。陳梅編寫的《連鑄機操作規程》有57個步驟，每個步驟都有明確標準。比如“開澆準備”就包括13項檢查：
1. 中包溫度≥800℃
2. 保護渣預熱至200℃
3. 長水口烘烤至1000℃
4. 結晶器冷卻水壓力0.6±0.1MPa
5. 二冷各段噴嘴無堵塞
6. 足輥間隙1.0±0.2毫米
7. ......
工人們開始覺得繁瑣，但嚴格執行後效果明顯。操作規範化了，事故減少了，質量穩定了。
五、 意外考驗與深層改進
8月12日夜班，真正的考驗來了。晚上10點，鑄坯在矯直段卡住，拉矯機電流從正常的120A飆升到240A，電機發出刺耳的尖叫。當班工人小高第一反應是停澆——這是臨鋼一貫的做法。
“等等！”陳鋼阻止，“停澆損失一爐鋼水，價值8000元。試試搶救。”
他仔細觀察：鑄坯在第三矯直點有明顯鼓肚，鼓肚量約5毫米。這是典型的冷卻不均導致凝固終點滯後。
“降拉速到0.8米/分鍾，二段水量加大20%，三段水量加大15%。”陳鋼根據紅星廠處理類似事故的經驗，迅速決策。
原理很清晰：降低拉速，延長凝固時間；加大冷卻，促進凝固。但要精準控制——水量加太多，可能造成鑄坯表面過冷產生裂紋；加太少，解決不了鼓肚。
小高緊張地操作。5分鍾後，鼓肚開始緩解。10分鍾後，拉矯機電流回落到140A。15分鍾後，鑄坯恢復正常形狀，順利通過矯直段。
一爐價值8000元的鋼水得救了。更重要的是，工人們看到了科學處理的威力——不是簡單的一停了之，而是根據原理精準調整。
事後分析，直接原因是二段一個噴嘴半堵塞，導致該區域冷卻強度只有正常值的60%。但深層原因是缺乏設備點檢制度，小問題積累成大問題。
“必須建立預防性維護制度。”陳鋼在事故分析會上說，“我們紅星廠的經驗是：每天例行檢查，每周重點檢查，每月全面檢查。小問題不過夜，大問題不過周。”
他借鑑紅星廠的“設備健康卡”制度，爲臨鋼每台關鍵設備設計了檢查表。比如拉矯機每天要檢查6項：
1. 液壓壓力是否穩定在12±0.5MPa
2. 油溫是否在40±5℃
3. 各鉸接點是否潤滑
4. 螺栓是否鬆動
5. 密封是否漏油
6. 電氣接頭是否發熱
劉廠長擔心執行難度：“這麼復雜，工人能記住嗎？”
陳鋼的辦法是讓工人參與制定。老工人馬師傅提出：“我們在交接班時增加‘設備狀態交代’，就像醫院交接班交代病人情況。當班發現的問題，必須告知下一班。”
這個建議被采納，寫進了《設備交接班制度》。制度規定：交接班必須面對面進行，共同巡檢主要設備，在交接班記錄上雙方籤字。未交代清楚導致下一班出事故的，追究上一班責任。
工人們還發明了許多實用的土辦法。比如“聽音辨故障”——用螺絲刀抵在設備上，耳朵貼着手柄聽聲音。軸承正常是均勻的嗡嗡聲，有損傷是周期性的咔噠聲，缺油是尖銳的摩擦聲。他們甚至總結出了“軸承聲音頻率與損傷程度對應表”。
這些方法雖然土，但管用。陳鋼把它們整理成《臨鋼設備點檢實用方法》，在全省推廣。
六、 量化成果
8月20日，技術幫扶滿月。陳鋼在總結會上公布了詳細的對比數據：
生產效率方面：
- 漏鋼率：從12%降至1.8%
- 連澆爐數：從平均3.2爐提高至8.5爐
- 作業率：從60%提高至82%
- 拉速穩定性：波動從±0.3米/分鍾降至±0.1米/分鍾
質量控制方面：
- 鑄坯表面裂紋率：從15%降至3%
- 鼓肚超標率：從20%降至2%
- 尺寸合格率：從85%提高至96%
- 內部縮孔發生率：從8%降至1%
成本控制方面：
- 噸鋼耐火材料消耗：從12kg降至8kg
- 噸鋼保護渣消耗：從0.3kg提高至0.9kg（但質量提升）
- 噸鋼水耗：從0.8噸降至0.65噸
- 噸鋼電耗：從85度降至78度
劉廠長算了一筆經濟賬：
- 減少漏鋼節約鋼水：每月約40噸，價值3.2萬元
- 提高成材率增加效益：每月約2.5萬元
- 減少事故停產增加效益：每月約1.8萬元
- 降低消耗節約成本：每月約0.9萬元
- 合計月增效益：8.4萬元
而技術改造總投入：2.7萬元（含備件1.2萬元，人工費1.5萬元）。投入產出比達到1:3.1，一個月收回投資還有餘。
“更重要的是，”陳鋼補充，“我們建立了完整的技術體系。留下了37項操作規程，28種記錄表格，19個應急預案。培訓了8名能獨立操作的主操，12名設備維護骨幹。現在臨鋼的技術能力，已經達到全省中型鋼廠的平均水平。”
劉廠長激動地宣布：“從下個月起，全廠工人每人上調一級工資，技術骨幹上調兩級！這是我們建廠十年來第一次普調工資！”
掌聲經久不息。工人們知道，這不僅是工資的增加，更是價值的認可。
七、 模式推廣
9月5日，回到紅星廠的陳鋼完成了《鋼鐵企業技術幫扶工作指南》。這份3.5萬字的手冊，系統總結了技術輸出的“五步法”：
第一步：全面診斷（3-5天）
1. 設備精度檢測：12大類86項指標
2. 工藝符合性檢查：9大工序57個控制點
3. 管理體系評估：6大系統34項要求
4. 人員能力測評：4個層級28項技能
第二步：恢復基準（1-2周）
1. 關鍵設備精度恢復：達到原設計標準80%以上
2. 基本工藝控制建立：關鍵參數受控率90%以上
3. 基礎管理制度建立：覆蓋主要業務流程
4. 核心人員能力達標：關鍵崗位100%持證上崗
第三步：系統優化（2-3周）
1. 工藝參數優化：通過試驗找到最佳值
2. 操作規程細化：每個動作標準化
3. 應急預案完善：覆蓋常見事故類型
4. 人員技能提升：一專多能培養
第四步：固化提升（1-2周）
1. 標準化文件編制：形成企業標準
2. 培訓體系建立：新員工培訓大綱
3. 檢查考核制度：與績效掛鉤
4. 持續改進機制：每月分析改進
第五步：獨立運行（1周）
1. 放手試運行：技術團隊退居二線
2. 問題應急處理：考驗獨立應對能力
3. 正式交接：文件、人員、系統全面移交
4. 定期回訪：首月每周一次，後每月一次
李副廠長看後大爲贊賞：“這不只是技術輸出，更是管理輸出、人才輸出。我們要把這個模式產品化。”
9月10日，“紅星鋼鐵技術諮詢公司”正式掛牌。這是全省鋼鐵行業第一家專業的技術服務公司，陳鋼兼任經理。公司采用全新的運作模式：
服務產品化：
1. 基礎診斷包：5000元，3天現場診斷+診斷報告
2. 專項改造包：2-5萬元，針對具體問題專項解決
3. 全面提升包：8-15萬元，3個月全面提升
4. 長期托管包：按月收費，長期技術指導
人員專業化：
1. 診斷工程師：精通全流程
2. 工藝專家：專精某一工序
3. 設備專家：精通設備維護
4. 管理顧問：擅長體系建設
成果標準化：
1. 所有交付物都有標準模板
2. 所有數據都有標準格式
3. 所有報告都有標準結構
4. 所有方案都有標準流程
公司成立後，業務應接不暇。9月份就接了4個項目：
1. 永紅鋼廠轉爐爐齡提升項目：爐齡從800爐提高到1200爐
2. 東風鋼廠連鑄高效化改造：拉速從1.2米/分鍾提高到1.6米/分鍾
3. 勝利鋼廠質量體系建設：產品合格率從88%提高到95%
4. 前進鋼廠全面管理提升：成本降低12%，效率提高18%
每次項目，陳鋼都堅持帶年輕人參加。王建軍在永紅項目後，能獨立完成電氣系統改造設計。陳梅在東風項目後，能獨立主持連鑄高效化改造。小趙在前進項目後，能獨立完成企業管理系統設計。
“輸出技術的過程，是我們自己最好的學習過程。”陳鋼在10月的總結會上說，“每次解決別人的問題，都讓我們對技術的理解更深一層。每次看到小廠通過我們的幫助煥發新生，都覺得我們的工作特別有價值。”
八、 走向全國
12月5日，北京全國鋼鐵工業技術進步交流會。當陳鋼站在講台上，面對來自全國各大鋼廠的300多位代表時，他播放了一組對比照片。
左邊是臨江鋼廠改造前的照片：設備破舊，地面油污，鑄坯表面滿是裂紋。右邊是改造後的照片：設備整潔，地面幹淨，鑄坯光亮如鏡。
“這張照片，”陳鋼指着鑄坯特寫，“改造前表面裂紋深度0.8毫米，改造後0.1毫米。這張曲線圖，漏鋼率從12%降到1.8%。這張表格，月效益增加8.4萬元......”
他用數據說話，用事實證明。台下從開始的竊竊私語，到後來的鴉雀無聲。
“很多人認爲，技術進步就是買新設備、上新項目。但中國有幾千家中小鋼廠，不可能都買新設備。我們的實踐證明，通過科學管理、精細操作、小改小革，用少量的投入，同樣可以實現技術進步。”
他展示了紅星廠的“技術改造投入產出模型”：每投入1元技術改造資金，通過管理提升可以產生1.5元效益，通過工藝優化可以產生1.2元效益，通過操作改進可以產生0.8元效益。綜合投資回報率達到1:3.5。
“更重要的是人才的成長。臨江鋼廠通過這次改造，培養了20名技術骨幹，其中8人已經可以獨立解決常見技術問題。紅星廠通過技術輸出，鍛煉了一支能打硬仗的技術團隊，其中5人已經可以獨立承擔項目。”
會後，冶金部領導當場決定：將紅星廠的經驗列爲全國重點推廣項目，編寫培訓教材，組織全國巡回宣講。16個省市的鋼廠邀請紅星廠去做技術指導。
1985年元旦，陳鋼站在紅星廠大門前，看着“技術諮詢服務公司”的銅牌在晨光中閃閃發亮。一年時間，從擔心人才流失，到通過技術輸出培養人才；從只關注自家生產，到服務全省全國；從技術引進者，到技術輸出者。
這條路，他們走過來了。而且，這只是開始。
“陳工，新年有什麼打算？”李副廠長走過來。
“三個目標。”陳鋼伸出手指，“第一，把技術輸出模式標準化，形成可復制的產品。第二，向智能控制進軍，開發我們自己的過程控制系統。第三，培養100名合格的技術顧問，讓紅星經驗惠及全國1000家鋼廠。”
“目標不小啊。”
“但值得追求。”陳鋼望向遠方，“中國鋼鐵的現代化，不能只靠幾個大鋼廠，要靠成千上萬的中小鋼廠一起進步。我們能做的，就是點燃星星之火。”
朝陽升起，金光灑滿廠區。在陳鋼眼中，那不僅是陽光，更是中國鋼鐵工業的希望之光。在這光芒中，紅星廠，這個曾經落後的地方小廠，正成長爲中國鋼鐵技術進步的火種，照亮更多鋼廠的前行之路。
（第十五章完）
